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br /> 5.2 落料凹模结构的设计 9
5.3 凸凹模的结构设计 11
5.4 冲模导向、定位、卸料装置的具体选用 12
5.4.1导向装置的具体选用 12
5.4.2 定位装置的具体选用 12
5.4.3 卸料装置的具体选用 12
5.5其他零件的设计 13
5.6模具装配 15
结束语 16
致谢 17
参考文献 18
第一章 零件的工艺分析和工艺方案的确定
1.1零件的工艺分析
如图1.1所示零件图。
生产批量：大批量;
材料： 20钢 ; 厚度2.0mm


图1.1 零件图
1.材料：该材料，经退火和时效处理后，会具有较高的硬度以及强度，适用于制造一般机械制造业中制作不太重要的中小型渗碳碳氮共渗等零件。
2.尺寸精度：零件图上的尺寸均按照中等尺度的公差。
3.工件结构形状：工件比较简单，零件的尺寸也比较小，大体是对称的，能更好地对材料进行合理利用，制件需要经过落料、冲孔两道基本工序。
结论：该制件可以进行冲裁。
1.2工艺方案的确定
根据电机内垫板的工艺分析，其零件的基本工序只有落料、冲孔两道基本工序，可得如下几种方案：
方案一：先落料，再冲孔，可以采用单工序模冲压该零件。
方案二：先冲孔，再落料；也可以采用单工序模冲压该零件，只是跟上面的方案顺序不同而已。
方案三：落料，冲孔，可以用到复合模冲压这个方法来冲压该零件。
方案四：落料，冲孔，可以采用级进模来冲压该零件。
方案一、二由于此制件生产批量大，尺寸又较小，但是这两种方案生产周期短，需要更换模具，效率不高，所以不适用。
方案三属于复合冲裁模，其模具结构没有单工序模复杂，减少了模具的个数，从而也避免了不同模具间产生的误差，零件的精度要求就上去了，还减少了成本，生产效率也是很高的，所以此方案最为合适。
方案四属于级进模具，生产效率也很高，但结构比较复杂，制造困难，所需成本也就比较高，
根据以上分析采用方案三复合冲裁。
第二章 确定模具的结构方案
2.1 模具类型的选择
通过比较以上四种冲裁工艺方案的优秀的和不适合的地方，得到该零件生产适合用复合冲裁的结论，所以该模具类型就是复合模。
2.2定位、导向、卸料方式的选择
 根据零件的形状和材料的利用率，料片的形状采用条型料片，为了控制条型料片的送进步距，我们就可以采用挡料销来控制，然后需要采用导料销来控制料片的送进方向。
 为了提高工件质量以及模具的使用寿命，采用适用于横向和纵向送料，适用面宽的后侧导柱的导向方式。
根据所给零件图纸要求，零件的料厚为2.00mm，相对较薄，而且零件不是太大，所以需要的卸料力也是不大的，可以采用弹性卸料装置来把成型零件从模具中拿出。
2.3进行冲压设备的初选
根据该零件的生产批量为大批量、冲压件的尺寸较小及有一定的精度要求，所以选用开式双柱可倾式压力机，它具有的特点就是操作空间大，便于安装，是目前比较适合冲压中小型冲压件的主要设备。该压力机适合冲裁加工，有一定的精度和刚度，并且价格低廉。
工艺尺寸的计算与分析
3.1搭边值的确定
设计复合模，首先要考虑的就是设计条型料片的排样图。垫板的形状具有一头大一头小的特点，虽然竖直排样时材料利用率低，又因为该垫板零件是大批量生产，为了提高其冲压精度，增加模具寿命，应采用直队排样。
料片厚度为2mm，参考文献（16）当中表215可得搭边值：侧边a=2.2mm，工件间a1=2.0mm。
3.2排样方式的选择
通过分析零件的形状，考虑到料片的利用率，我们就可以采用竖直排列的排样方式，这是比较适合电机内垫板零件的排样方式，零件排样方式如图3.1


图3.1零件排样图
3.3 条型料片步距的计算
步距可定义为： A=c+a
式中 A代
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