摘 要本课题是气瓶缩口模图纸设计，体现了典型的缩口模设计要求，内容和方向，具有一定的设计意义。通过零部件模具的设计，加强设计人员对缩口模设计的基本知识的理解和运用，为设计更复杂的缩口模提供了预备。设计利用绘图工艺和模具设计的基础知识，首先分析了板材的性能要求，为选择模具类型做好了准备;然后计算了缩口力，有利于选择压力吨位并确定压力机模型;最后分析了产品的特点，有利于确定模具设计变量，设计要点和卸载装置。本设计重点是缩口模具的工艺计算，以及结构设计，并对气瓶进行缩口成形。
目 录
绪论 汽瓶缩口模的设计 1
第一章 气瓶制件 5
第二章 工件工艺分析 .6
第三章 工艺方案确定. 7
3.1计算缩口系数. 7
3.1计算缩口前毛胚高度 7
第四章 工艺计算9
4.1缩口力，初选压力机........................................9
第五章 模具总体结构设计................................... 10
5.1模具类型的选择.......................................... 10
5.2定位方式的选择......................................... .10
5.3卸料、出件方式的选择..................................... 10
5.4导向方式的选择..........................................10
第六章 主要零部件的设计................................... 11
6.1缩口凹模结构设计 ..................................11
6.2外支撑块设计............................................ 12
6.3卸料装置的设计与标准化... *景先生毕设|www.jxszl.com +Q: *351916072* 
...............................13
6.4模柄....................................................14
6.5打杆....................................................14
6.6标准模架的选用..........................................15
6.7连接件选用与标准化...................................... 16
第七章 模具总装图.......................................... 17
第八章 冲压设备的选定...................................... 18
第九章 缩口凹模加工工艺卡................................. 19
结 束 语 ............................................... 20
致 谢 ............................................... 21
参考文献............................................... 22
绪 论
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内模具的现状和发展趋势
1.1.1国内模具的现状
我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿 美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。 近年来， 模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:
第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。
第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。

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