对于汽车制造企业来说，汽车的外观质量控制是整车质量工作中的一个重要方面。本文通过对N汽车制造企业的研究，分析其工艺技术，对整车外观制造过程中出现的问题进行分析和解决，从而得出控制整车外观质量的因素，运用统计过程质量方法提出解决方案，最终使整车外观的质量得以改进。论文首先介绍生产环节和工艺以及存在的主要质量问题，明确研究的主要意义和基本思路；其次阐述了相关理论知识在生产中的具体运用，具体分析了整车外观的制造过程和具体工艺，从过程控制的角度找出引发质量问题的关键因素；最后将过程控制理论运用到具体生产中，提出了改进方向和措施。关键词 过程能力，统计质量控制，过程质量
目 录
1 绪论 1
1.1 研究背景与意义 1
1.2 课题的国内外研究现状 1
1.3 研究内容与思路 3
2.过程质量控制相关理论 4
2.1统计过程控制 4
2.2过程能力分析 4
3.四大工艺过程质量控制 8
3.1冲压过程的质量控制 8
3.2焊接过程的质量控制 11
3.3涂装过程的质量控制 12
3.4总装过程的质量控制 13
4.过程能力分析 14
4.1企业简介 14
4.2整车外观生产现状及问题 14
4.3冲压过程能力分析 15
4.4焊装过程能力分析 16
4.5涂装过程能力分析 17
4.6总装过程能力分析 18
5.整车外观问题的分析与对策 19
5.1生产现场“5S”管理要点 19
5.2 现场改善实例 20
结 论 22
致 谢 23
参 考 文 献 24
1 绪论
1.1 研究背景与意义
美国质量管理专家朱兰博士提出了质量管理三部曲[1]，将质量管理归纳为质量策划、质量控制和质量改进三个阶段。其中质量改进的本质是如何发现质量问题、认识质量问题、找出质量问题原因和整改方案。而在质量改进的项目和活动中，必须以具体情况和数据分析进行决议和筹划[2]，系统和过程是质量改进的主要 *51今日免费论文网|www.jxszl.com +Q: ^351916072* 
对象[3]。企业要提高的顾客的满意程度，就要不断地开展质量改进。具体到生产型企业，质量改进就是通过不断的改正和预防，提升企业质量管理水平，最终实现企业质量和过程质量的有效提升。质量改进其中两个重要准则是全员参与和不断改善[4]。因而质量改进同时还能够促进企业与消费者、供方、职工、所有者和社会的关系，促进相关方的交流，使企业增强核心竞争力。
质量改进是质量管理体系运作的原动力，是组织实施质量管理的有效方式[5]。因而所有的产品及服务都要保证质量第一，在市场环境竞争日益激烈的情况下，越来越多的企业意识到必须提高产品和服务质量才能赢得市场。
1.2 课题的国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
在理论与实践的发展过程中，质量管理也出现了一些理论和方法，对质量管理的进步和发展起了推动作用：
(1)零缺陷理论。在1979年，质量管理专家克劳士比出版了《质量免费一确定质量的艺术》，提出了“第一次就做对”和“零缺陷”的观点。“零缺陷”的四项基本准则是：确定需求，做好预防，一次做对，科学衡量[6]。
(2)ISO9000族标准。国际标准化组织于ISO于1979年建立了质量保证技术委员会负责确定质量管理和质量保证标准。
(3)卓越绩效模式。卓越绩效模式是由美国创立的一种管理模式，用来应对如何构建组织的，如何评价，如何识别经营管理的优点和改进机会，并推进持续改善和创新等问题。
目前大部分发达国家和经济发展快速的国家都已经建立各自的卓越绩效模式，以增加所在国家和地区的管理进步和核心竞争力。最典型的卓越绩效模式是三大质量奖，即日本戴明奖、美国波多里奇国家质量奖和欧洲质量奖。
(4)六西格玛管理。六西格玛管理法出现在全面质量管理迅速发展的20世纪70年代，它是美国一家公司为了解决自己的市场份额被同类日本企业侵占而想出的一种管理方法。在许多大型企业中推行并取得了另人瞩目的成绩后，广泛应用于实际，现在己经演化成为一种卓有成效的解决问题和提升企业效率的系统的“方法论”。其应用已经从美国企业遍及到了全世界，并从开始的电子领域走进了更多的行业。
1.2.2 国内研究现状
在改革开放初期，许多研究者已经关注到了生产质量管理。任文侠、白成琦首次发表文献引导学习日本企业管理。随后朱善仁认为搞好质量管理的重点在于信息反馈，提出了相关的建议，但是提出概念太早并未能得到重视与推广[7]。
在90 年代，董文申推行目视管理在企业中应用，认为通过物流、人流、信息流、现场中应用目视管理的方法运用，提高生产质量管理水平[8]。张运山推进企业生产质量工作，认为现场质量管理重点在于工序质量控制、检验和质量改进[9]。石卫东推行 “5S ”活动与定置管理，并调整设备布置，通过整顿工艺管理稳定了企业产品质量，提高了良率[10]。
21 世纪期，质量管理工作逐渐得到重视，优秀的产品质量成为企业核心竞争力。高忠民介绍了企业如何运用 2000 标准体系，做好生产现场的质量管理体系。随着企业发展，质量意识得到提升，产品质量发展至向设计要质量，通过面向制造与组装的设计实现产品质量的第一次就做好。王高峰、奚立峰、于金伟、樊喜刚等众多学者与企业人士运用故障模式与影响分析进行企业质量问题分析，通过有效地过程控制，实现产品品质提升[1114]。各种精益生产与质量改进思想逐渐被企业运用，并结合实际进行了发展。
刘建伟总结分析了生产现场中人、机、料、法、环的变化控制管理[15]。江秉闰，马洁荪研究芯片生产现场质量管理工作应用 4M1E 可有效实现现场质量管理改进工作[16]。富珍、罗玉良、金春玲、曹爱萍、周健等将统计过程控制运用于企业质量管理工作，通过进行生产过程的统计过程控制，实现质量问题预防与降低质量成本目的[1720]。但是其统计质量控制数据不能时时收集，难以达到时时生产质量监管。

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