一种汽车鼓式刹车后壳体的数控加工工艺分析
目 录
引言 1
一、零件的分析 2
（一）零件的尺寸特征 2
（二）零件的应用场合 3
（三）零件加工定位基准的选择 4
二、加工工艺分析 5
（一）毛坯的选择 5
（二）刀具的选用 5
（三）刀具的选取 5
（四） 量具的选用 6
（五）加工方案的制定 8
（六）加工设备的选用 9
三、CNC编制及仿真加工 10
（一）创建毛坯 10
（二）创建刀具 10
（三）创建操作 11
四、CNC程序的后处理与实际加工 15
五、零件实物图与加工过程中的问题 18
总结 20
参考文献 21
谢辞 22
引言
目前，轿车常用的刹车有盘式刹车、鼓式刹车、气刹车等，一些轿车的老款车型很多都是鼓式制动的。现在的轿车刹车前后都是盘刹的，这主要是因为盘刹较鼓刹的散热好，在高速制动状态下，不容易产生热衰退，所以其高速制动效果好。但在低速冷闸时，制动效果不如鼓刹，且价格比鼓刹贵。所以现在很多中高级轿车采用全盘刹，而普通轿车还能多采用前盘后鼓，而相对低速，且需要制动力大的卡车、大巴车，公交车等，则仍采用鼓式刹车。
鼓刹是密封的，形状像鼓状，在国内也俗称刹车锅，行车时它是转动的。鼓刹里边固定有两个弧形或者是半圆的刹车蹄。踩刹车时两个刹车蹄就在制动轮缸的作用下外张，撑起刹车蹄摩擦 *51今日免费论文网|www.jxszl.com +Q: ^351916072*
着刹车鼓的内壁来起到减速或者停车的作用。
本文毕业设计的内容来源与顶岗实习期间的工作内容总结。本毕业设计所涉及的刹车后壳体是刹车鼓的主要结构件，本文主要分析了鼓刹刹车后壳体的结构原理，设计出了改款成品，在原有的基础上进行了技术改进，并根据零件的轮廓特征、加工要求和加工难点，根据这些特性进行了材料选择，并根据其车铣复合的加工特征选择了机床，进行工艺编制。并使用UG软件建模，使用NX UG软件对其进行自动化CAM编程，最后进行实际加工，确定了该产品单件小批量的生产工艺的可行性。
一、零件的分析
（一）零件的尺寸特征
该零件属于装配壳体，零件的主体槽位精度不高，主要精度集中在零件上的螺纹孔的相对位置，以及螺纹孔的精度。零件依靠螺纹进行安装，零件的安装决定了装配后刹车的主体性能。零件的二维工程图纸如下图11所示。
图11零件二维工程图
根据零件图纸可知，零件底面与零件的A面平行尺寸精度为0.05mm，根据零件技术要求：未注线性尺寸公差应符合GB/T18042000的要求。查询机械零件加工手册得知，该零件其他仿形部位公差均在± 0.05mm。
根据客户提供的二维图纸和三维模型，需要进行至少三位工程师的详细比对，以免出现二维图纸和三维模型不相符合的情况，一点小误差便会导致整批零件的报废。下图12是该零件的实物图。
图12 零件的实物图
（二）零件的应用场合
本零件是某型轿车专用刹车的外壳体的一部分。如图12所示，这个零件的内腔部位，就是安装刹车片的地方，零件上有四个支架形的结构，上面有两个螺纹孔，是安装制动装置的。
（三）零件加工定位基准的选择
（1）粗基准选择
零件的加工需要进行车削加工出一个环形圈，再使用加工中心进行铣削加工。粗加工基准应该设立在零件毛坯的一端端面中心点上。如下模拟图13中绿色面所示。
图13零件毛胚模拟图
（2）精基准选择：
车削加工完成之后，得到如下图所示的环形圈零件。铣削加工的时候以零件的直径100mm的内孔作为基准，将零件一次装夹加工成型。下图14中绿色面为精基准。
图14零件铣削加工基准
二、加工工艺分析
（一）毛坯的选择
根据客户来料是直径130mm高度40mm的圆zhu7075铝料。该零件是用于越野四驱车上的刹车部件，需要在高强度的极端环境下进行工作。选用7075的锻压铝合金，其力学性能能够满足在恶劣环境下，不影响机器性能，继续工作的要求，且铝的材质较轻，能够减低汽车整体质量和耗油量，提高汽车速度，是最理想的制造汽车零部件的材料。
（二）刀具的选用
根据该零件的二维图和三维模型可以得知，车削部分需要外圆车刀，端面车刀，镗孔刀具和大直径钻头，加工该零件的环形半成品。由于铣削部分需要一次性加工成型，需要采用加长铣刀，以免刀柄部分剐蹭划伤已加工的零件表面，造成零件局部形变影响其使用性能。实际加工时根据实际现有条件且尽可能的选用铝专用刀具，此类型刀具具有针对铝这种材料特殊设计的切削刃，加工出的零件表面，具有质量较高的表面粗糙度。
（三）刀具的选取
本次所有加工使用的刀具如下列表21所示。
表21 刀具表（单位 mm）
刀具名称
刀柄型号
刀具直径
刀具种类
刀具伸长量
T1外圆
25*25
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