引言 1
一、塑件工艺分析 2
（一）塑件结构性能与选材分析 2
（二）塑件尺寸精度分析 2
二、注塑机的选用 3
（一）塑件注射量确定以及锁模力计算 3
（二）注塑机选择 3
（三）最大注射量校核 3
（四）锁模力校核 3
三、注射模具设计 4
（一）型腔的数目确定与布局 4
（二）分型面位置选择 4
（三）主流道尺寸设计 5
（四）分流道设计 6
（五）浇口选择 6
（六）排气系统设计 6
（七）合模导向机构设计 6
（八）推出机构设计 7
（九）凸凹模的尺寸计算 8
四、模具设计总装图 10
五、模具工作原理 10
总结 11
参考文献 12
谢辞 13
引言
注射模又称注塑模。注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的，是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。注射模主要用于热塑性塑料制件的成型，近年来，由于塑料制品在日常社会中得到广泛利用，各省市注塑模行业规模不断扩大。而如今在这个模具技术水平即决定国家综合国力的重要因素之一的环境下，国内模具水平较发达国家有很大差距，提升模具技术已成为必然。随着注塑模应用领域不断扩大，地位不断提高，因此制定明确的奋斗目标具有重大意义，值得我们更深一步的研究。
本设计的课题来源于模具生产现场，是针对现场钳工在修模时用的除锈剂易挥发这一现象，而展开的一次保险端盖实践设计。从塑件外形设计，尺寸精度要求，成型注塑模具设计等等方面一步步入手来具体设计研究。此次模具设计，很好的将以前学到的东西综合运用到设计当中来，比如CAD、UG绘图软件的运用，模具设计中常用的计算公式、公差数据等。都能在此次设计中体现出来。
由于理论基础与实践经验的限制，在设计中难免会有错误和不当之处，希望各位老师指出评正。一、塑件工艺分析
（一）塑件结构性能与选材分析
此塑件是参照模具工业制造中常见的W-40除锈剂所设计的保险外盖，外形如图1-1所示。是由上
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以前学到的东西综合运用到设计当中来，比如CAD、UG绘图软件的运用，模具设计中常用的计算公式、公差数据等。都能在此次设计中体现出来。
由于理论基础与实践经验的限制，在设计中难免会有错误和不当之处，希望各位老师指出评正。一、塑件工艺分析
（一）塑件结构性能与选材分析
此塑件是参照模具工业制造中常见的W-40除锈剂所设计的保险外盖，外形如图1-1所示。是由上下两个圆柱组成，因为外形结构简单，故成型比较容易。


图1-1 塑件立体图
经查塑料材料手册后，将选用聚氯乙烯作为此次设计研究的原材。
聚氯乙烯是一种热塑性塑料，白色粉末状，不易燃烧，有较强的抗压、抗拉伸、抗折弯等性能，所制出的产品性能良好。因为聚氯乙烯原材较其他热塑性塑料不仅性能优良且来源广，市面价格低廉，所以选择其成为此次设计的材料。
（二）塑件尺寸精度分析
查塑料聚氯乙烯（pvc）所能达到的尺寸精度为4、5、6级，由于对保险盖
塑件的产品精度要求较高，所以我选4级精度。如下图1-2标注，可以看出塑件
图1-2 塑件标注图
形状简单，壁厚均匀，上端壁厚略小于下端壁厚，便于成型。可以大批量生产。
二、注塑机的选用
（一）塑件注射量确定以及锁模力计算
本课题所设计塑件材料为聚氯乙烯，查资料的其密度为1.35~1.45 g/m³,即平均密度1.4 g/m³。其收缩率0.6%~1%,平均收缩率为0.8%。
模具所需聚氯乙烯材料的体积：
V= n V1 + V2 V1- -单个塑件的体积
V=1.6nV1 V2 -–浇注系统体积（设为0.6 V1）
V= 14.72cm3 n- -型腔数量
塑件质量M=ρV=20.61g
塑件流道凝料在分型面上的投影面积：
A= n A1 + A2 A1- -单个塑件在分型面上的投影面积
A=1.35nA1 A2- -流道凝料在分型面上的投影面积
A=13.73cm2
锁模力：
F=(n A1 + A2) P型 P型- -塑料熔体对型腔的压力（查资料后取35MPa）
F=480.55KN
（二）注塑机选择
根据塑件的体积、质量以及锁模力，本塑件适合选择60吨位的注塑机，查资料后可选择型号XS-Z60。
（三）最大注射量校核
所选注塑机的最大注射量应大于塑件的体积，一般设注射效率为80%，即注塑机的最大注射量要满足：0.8 V机 ≥ V塑＋V浇
V机- -注塑机最大注射量，为60 cm3
V塑＋V浇=20.24 cm3
48 cm3>20.24 cm3
因此满足要求。
（四）锁模力校核
锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔
体充满型腔时，会沿锁模力方向产生一个很大的帐型力。因此，所选注射机的锁模力必须大于该模的帐型力，即：
F ≥k0AP塑
P塑- -型腔的平均压力；
k0- -锁模力安全系数，一般取k0＝1.1~1.2，本设计取1.1；
F- -注塑机的额定锁模力。
所选注塑机额定锁模力为600 KN。故F ≥k0AP塑＝528.61 KN
故满足要求。
三、注射模具设计
（一）型腔的数目确定与布局
型腔数目的多少决定了模具一次开合模后所成型塑件的个数，这里考虑到塑件精度要求不高，为了提高产量，进行大批量生产，故采用一模两腔结构。
多型腔模具，它可以提高生产效率，降低塑件的生产成本。但模具制造方面成本较高，且内部模具结构复杂，所成型的塑件精度低，只要适合大批量低精度的塑件生产。
在设计型腔布局时，要注意型腔与主流道之间距离是否最短，以来保证塑料溶体能同时均匀的充满每个型腔。型腔排列宜凑紧，这样即减轻模具质量，又可以节约钢材成本。故采用如图3-1所示型腔排列方式，分别在左右两边。
图3-1 型腔排列方式
（二）分型面位置选择
分型面设计
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