目录
引言 1
一、 骨架产品结构及成型方法分析 2
二、 分型面的选择 2
（一） 分型面的定义：模具注塑完成后，为了取出产品和浇注系统水口料，所分开的接触表面，称为分型面。 2
（二） 分型面选择的原则 2
（三） 分型面的确定 2
三、 确定型腔的数量及布局 3
四、 浇注系统的设计 4
（一） 主流道的设计 4
（二） 分流道的设计 4
（三） 浇口的设计 5
五、 注塑模成型零部件设计 6
（一） 型腔、型芯结构设计 6
（二） 镶件的设计 6
（三） 滑块的设计 8
六、 合模导向机构设计 11
（一） 导柱的设计 11
（二） 精定位的设计 12
七、 顶出系统的设计 13
（一） 顶出系统包括 13
（二） 顶出系统的注意事项 13
（三） 顶针位置的选择 14
八、 排气系统的设计 14
九、 冷却系统的设计 15
总结 17
谢辞 18
参考文献 19
引言
模具涉及到生活中的各个领域，小到我们日常使用的手机儿童手中的玩具大到天上的飞机等等。这些东西在生产的过程中都伴随着模具的影子，模具的发展对它们的价格和质量以及成产效率都有着重大的影响。特别是现在我们生活中充斥这各种塑料的影子，可以说目前我们已经无法想象生活中没有塑料的存在，所以说塑料模具的发展更是与我们息息相关。
该课题主要讲述骨架注塑模具的各部件设计以及设计原理，由于以前模具存在困气严重，产品不易打饱，模具结构存在一定问题导致脱模困难等问题。现在重新通过对于产品结构的分析和材料选择分析，重新制定相关的部件外形和内部结构来解决和改良以前模具存在的问题。
通过本课题的设计，我更加深入的了解注塑模具，极大的提高了自己注塑模具的设计能力 。通个设计骨架注塑模具我对UG软件的使用更加的得心用手，在语言的组织能力上得到了显著的提高。同时我也逐渐的学会的从各个方面思考问题，提
 *景先生毕设|www.jxszl.com +Q:  3_5_1_9_1_6_0_7_2 
严重，产品不易打饱，模具结构存在一定问题导致脱模困难等问题。现在重新通过对于产品结构的分析和材料选择分析，重新制定相关的部件外形和内部结构来解决和改良以前模具存在的问题。
通过本课题的设计，我更加深入的了解注塑模具，极大的提高了自己注塑模具的设计能力 。通个设计骨架注塑模具我对UG软件的使用更加的得心用手，在语言的组织能力上得到了显著的提高。同时我也逐渐的学会的从各个方面思考问题，提高了自己发现问题和解决问题的能力。
骨架产品结构及成型方法分析
骨架塑料件整体结构不是很复杂，整体来看是一个环形的回转体，中间有一个环形的槽。在模具的结构上可以设计两个滑块抽芯。根据客户的要求本产品成产量很大，产品的精度要求一般，因此我们模具采用一模四腔的结构，选用抓形浇口。骨架产品如1-1图所示。


图1-1 产品图
分型面的选择
分型面的定义：模具注塑完成后，为了取出产品和浇注系统水口料，所分开的接触表面，称为分型面。
分型面选择的原则
分型面的选择对模具至关重要，分型面的确定可以影响到塑件在模具中的成型位置、模具的排气和浇注系统、塑件的精度和结构工艺性、模仁镶件的形状和位置以及滑块的结构等等，所以在结合诸多的因素下分型面的选择一般遵循以下几项原则：
分型面应在塑件外形的最大轮廓处；
为了方便产品的脱模，模具在开模后产品要保留在动模；
要有利于保证塑件的质量；
要有利于简化模具的结构；
要尽量便于模具的加工和装配；
对成型面积、排气效果和抽芯的影响。
分型面的确定
分型面可以选择一个也可以选择很多个，分型面选择对于零件的成型有着很大的影响。
根据分型面的选择原则及对骨架的结构分析，分型面要在产品的最大轮廓处，并且我们要保证模具在开模以后产品要在动模的一侧。所以本模具的分型面选择在如图2-1所示的位置。
图2-1 分型面
确定型腔的数量及布局
确定型腔的数量可以从下面几方面入手：
根据最大注塑量来确定；
根据产品要求的精度和经济性来确定；
根据锁模力的大小来确定；
根据产品的尺寸大小来确定；
由客户提供。
根据本产品的尺寸和精度要求以及本产品为大批生产，从经济性方面来考虑我们要降低生产成本同时要提高生产的效率，这样才有利于做到利益最大化，因此本模具用一模四腔的型腔排布，即在一次注射完成后可以得到四个相同的产品。型腔的布置形式如下图3-1所示。
型腔与主流道的距离越近越好，这样才能节省材料和减少注射的时间从而提高生产效率。但本产品由于产量比较大采用热流道所以不必考虑在流道中浪费材料。


图3-1 型腔布局
浇注系统的设计
浇注系统是指熔融胶料从注塑机射咀的出胶孔到模具各个型腔为止的流动通道，浇注系统分为普通浇注系统和热流道浇注系统，普通浇注系统又分为大水口和细水口两种浇注形式；浇注系统的作用是填充熔融胶料和传递注塑压力，因此浇注系统设计的好坏直接影响产品的填充效果和成型周期。
主流道的设计
主流道是注塑机射咀与分流道之间的胶料通道，其直径、长度、锥度等会直接影响胶料的注塑压力、流动速度和成型时间。根据型腔的布局采用如图4-1所示的垂直式主流道，这样设计有利于料的流动，使模具更加容易打饱。


图4-1 主流道
对于一般胶料，主流道的长度A≤60mm，锥度α=1～3°，主流道与分流道之间需设计圆角R=0.5～3mm，主流道的底部孔径D是分流道直径的1～1.2倍。
分流道的设计
分流道是熔融胶料由主流道流至浇口的部分，为降低胶料流经分流道时的压力及温度损失，可通过调整分流道的排布方式、截面形状及尺寸，使胶料快速均衡的填充型腔，保证最佳的成型效果。
根据型腔布局采用如图4-2所示的分流道设计，这样的设计有如下几点好处：
1.对于一模多穴的模具，进行几何对称的排布可以使各模穴进胶平衡，这样更加有利于保证各模穴中产品的质量；

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