连接轴的加工工艺分析
目录
引言 1
一、加工工艺分析 2
（一）零件图 2
（二）零件图分析 2
（三）零件分析 2
（四）毛胚选择 2
（五）加工顺序及加工路线 2
（六）基面选择 3
二、刀具选择 4
（一）常用刀具分类 4
（二）确定刀具选择 4
三、夹具选择 6
（一）常用夹具选择 6
（二）确定夹具选择 6
四、量具选择 7
（一）常用量具分类 7
（二）量具选用的原则 7
（三）确定多类量具 7
五、加工设备 8
（一）加工设备选择 8
六、零件加工 9
（一）零件的工艺分析 9
（二）加工工艺 9
七、仿真与编程 11
（一）左端加工 11
（二）右端加工 12
八、加工过程中出现的问题以及解决方法13
九、总结 14
十、谢词 14
参考文献 14
引言
本论文课题来自本人实习工作的公司里的一张图纸。该课题是对支撑连接轴的加工工艺的分析，目的是为了熟悉该零件加工的过程以及加工程序。我运用学校学到的知识，在论文中对该支撑连接轴进行了详细的介绍，以及在加工
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过程运用到的刀具，量具以及机床型号。
支撑连接轴在日常生活中运用广大，随处可见。在运用它的同时，我们有必要知道它的加工工艺，这样我们才能更加了解它，以至于充分的运用它。
一、加工工艺分析
（一）零件图
见图11：
图11：零件图
（二）零件图分析
根据图纸所示，本零件由螺纹，沟槽，圆柱面，内圆柱面，内孔，外弧面，内弧面等组成。由于零件轮廓较为复杂，因此加工时需要两头加工。根据各部尺寸所示，加工精度与表面粗糙度要求都相对较高。
根据图纸所示，本零件加工难点在于内螺纹，内外圆弧面。螺纹在加工出会出现多种情况从而导致尺寸未达标，内外圆弧面的表面粗糙度要求相对较高。
（三）零件分析
由上图零件图纸可知，径向的加工部位有：20的螺纹、R6的外弧面、R20的内弧面、 Φ38的圆柱、R12.5的外圆弧面、 Φ48的圆柱面、 Φ38的圆柱面和 Φ23的内孔。其中，表面粗糙度为Ra=1.6um，其中表面粗糙度为3.2um。其中尺寸单位为mm。
（四）毛胚选择
零件的尺寸所示，毛胚的长度为130mm，直径为Φ50mm，材质选择45钢。
（五）加工顺序及加工路线
1．加工顺序
一般加工轴类零件时，首先要选择定位面，也就是基准面进行首加工，再以定位面为基准加工其他面，这样有利于减少误差与便于加工。
根据以上所述，本文所取零件的加工顺序为：①预备加工②车左端面③中心孔④镗孔⑤粗加工左端轮廓⑥精加工左端轮廓⑦零件调头⑧车右端面⑨粗加工右端轮廓⑩粗加工右端轮廓⑪退刀槽⑫粗加工螺纹⑬精加工螺纹
2．加工路线
根据图纸，划分工序如下：
工序1：加工左端面，将130mm的毛胚车为127mm的棒料。
工序2：手动钻孔，在左端面加工—中心孔。刀具为Φ5mm的中心钻。
工序3: 钻一个直径20mm，深度32mm的孔。
工序4：加工内孔至Φ23mm。
工序5：粗加工Φ48mm的外圆。
工序6：粗加工Φ38mm的外圆和倒角
工序7：零件调头，粗加工右端面。
工序8：零件调头，粗加工右端的倒角，槽和螺纹。
工序9：加工左端的孔至25mm，深11mm。
工序10：半精加工Φ48mm的外圆。
工序11：半精加工Φ38mm的外圆。
工序12：零件调头，半精加工右端面
工序13：零件调头，半精加工右端面的倒角，槽和螺纹。
工序14：精加工Φ480 0.03 mm的外圆。
工序15：精加工Φ380 0.03 mm的外圆。
工序16：零件调头，精加工右端380 0.03 mm的外圆。
工序17：切外螺纹，切槽。
工序18：精加工螺纹。
（六）基面选择
1．粗基准选择
由于需要在加工时有足够余量，使得待加工面和不用加工面之间的相对位置合理，所以要选择一个粗基准。选择粗基准也是为选择精基准做基础。粗基准选择的原则如下：
非加工表面选择原则
毛胚余量最小面原则
规避重复使用原则
外圆首选原则
其中，如若零件有一个以上不加工的面，应该选用的不加工面位置要求较高，这样可以较大程度减少误差。
根据零件图所示，此零件的各部表面没有不加工面，根据上述各类原则，故选取Φ38mm的外圆作为粗基准面。
2．精基准选择
相对于粗基准选择，精基准选择要考虑尺寸的精度和加工时装夹方式的简易。其选择原则如下：
互为基准原则，基准统一原则，自为基准原则，简化加工，提高精度原则
根据零件图所示，此零件的表面无不加工面，并且零件的表面基准为轴中心线，故采用零件两端中心孔定位便能体现上述的基准。
综合上述，选用零件Φ48mm的外圆和右端面作定基准。将右端面的中心作为（0，0），对到点则在X100,Y100处。
二、刀具选择
（一）常用刀具分类
1．加工孔：中心钻、钻孔刀、镗刀、铰刀、丝锥
2．加工表面：端面车刀、切断刀、内圆刀
3．加工螺纹：外螺纹刀、内螺纹刀
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