本文主要讲述了现在汽车总装制造生产中的总装工艺，其中概括了总装工艺的制定，评估指标和计算方法，并简要说明有关的分区域生产理论体系，包括定义和基本要素。其次对线平衡进行了分析，其中介绍线平衡的评级指标和通过某公司内饰二线的线平衡为例详细的讲解了一下。然后对总装工艺的优化例举两项案例，对这两次优化进行了现状分析，影响探究和解决方案的实施的讲解，最后总结总装工艺的优化并非一瞬的事情而是一朝一夕的工作经验累积并去完善的成果。
目录
1.概述1
1.1探究的原因1
1.2探究原因及作用1
1.3研究内容3
2.总装工艺——生产线平衡体系4
2.1总装车间生产现状1
2.2生产线平衡的评价指标与计算方法4
2.3生产线不平衡的现象及其原因5
2.3.1工作时间利用率低5
2.3.2 生产线平衡不佳6
2.3.3 其他因素6
2.4生产线平衡改善的原则与方法6
2.5轻工生产理论概述6
2.5.1 中心思想6
2.5.2 优化原则7
3.某公司总装工艺分析——线平衡分析9
3.1总装生产线现状9
3.2 总装工序和线平衡现状分析10
3.3 线平衡现状优化分析11
4. 某公司总装工艺优化——线平衡优化15
4.1优化原因15
4.2 第一项优化15
4.3 第二项优化17
4.4 优化成果分析和总结18
5.结语19
参考文献20
致谢21
1.概述
1.1探究的原因
制造业是一个详细分散的多过程的连续生产线。当时，零敲碎打的工作简化并减少了混合行动的技术难度，大大提高了混合行动的技能，改进了混合行动的工作，大大提高了工作效率。这时候一份好的工艺指导书可以起到十分优秀的作用,使操作员工更快更好的上手工作。在一份好的工艺文件中其中包括了前期的操作制定，步骤排序，零部件安排；其中操作步骤的安排影响到了安装的可行性，步骤安排影响了安装的时间，零部件的选取保证了 *51今日免费论文网|www.jxszl.com +Q: ^351916072# 
产品的质量，这里就需要对这些进行详细的分工。
但是，在这种详细分工之后，每个进程的工作时间在理论上和实践上都不可能相同，从而导致各进程之间的工作量不平衡，这些不平衡是在生产过程中影响生产效率的瓶颈步骤。此外，除了浪费时间和不必要的人力之外，它还可能导致大量工序的积累，并在出现严重情况时停止生产线。那么优化工艺成为了一大重中之重,如何去解决这些瓶颈工位成为了一大难题。生产线技术人员就开始研究瓶颈工位是如何产生的，哪些工序会影响到生产时间的延长。在不断的研究过程中技术人员把时间统一的整理到了一张柱形图上，用不同的颜色去区分不同步骤所消耗的时间，这个柱形图被称作平衡墙，而平衡墙的研究直接促使了线平衡优化的进程，也是线平衡优化的依据。
1.2探究原因及作用
线平衡的优化就是对成产线的瓶颈进行优化，在优化过程中在不影响生产质量了生产最终成果的情况下尽可能的使生产先达到平衡。在装配过程中减少生产时间，优化生产步骤就是线平衡的一种体现。在研究生产线的线平衡是就需要整理时间到平衡墙，在平衡墙上看哪个位置远远高出节拍时间，那么那个高出的工位就是瓶颈工位。
本课题根据某汽车公司接线装配过程不平衡速度的现状，采用简化生产方法，测量各工序运行时间，调整工序间的工序顺序，消除浪费，分析了总装配部的工艺根据转速时间平衡原则，调整工作内容的步骤，制定经营标准，提高员工的工作技能，改善供应链的生产状态，使供应链的运行速度接近， 最后，分析平衡前后的相关参数，以取得明显的改善结果，提高企业整体设备的生产力。
平衡优化线的意义有以下七点：
（一）避免员工等待现象，提升员工士气；
（二）提高工厂的整体生产效率，减少现场的各种废物；
（三）减少不同业务和场地占用之间正在进行的产出数量；
（四）缩短不同业务之间的准备时间，缩短生产周期；
（五）改变传统的小批量运作模式，实现流式生产；
（六）缩短产品组装时间，增加单位时间的生产，并降低生产成本；
（七）可以稳定和提高产品质量。
1.3研究内容
(1)研究供应链平衡的理论体系，分析供应链不平衡的原因，寻求优化解决办法；
(2)考虑到现有的科学和技术概念，利用其方式和方法优化线性平衡；
(3)线路平衡分析是以公司汽车装配生产线实例为基础的，该实例在均衡壁中用于分析线路平衡，并使用标准操作表(SOS)工具优化线路平衡，从而使优化过程更加清晰以某公司的总装内饰二线的瓶颈工位为例，分析它的现状和问题，提出优化方案，进行优化实验，达到解决瓶颈的作用；
（4）对线平衡优化过程进行总结。
上面的四点是线平衡研究的主要四点，其中第一点是描述了供应商和制造工厂的关系，在这个关系中主要是供应商供货会存在一定的问题，首先可能是供应商内部供货发生问题无法供应足够的生产原件比如座椅、轮胎等；其次是在供货过程中物流无法把零部件按时的送达制造工厂导致无法生产延长生产时间，这一点技术人员把什么部件需要先装什么部件后装整理出来，制定不同部件的先后顺序以优化线平衡。第二点就是科学的运用可以使用的生产技术达到促进线平衡优化达成的作用。第三点是最直观的一点就是通过分析平衡墙，发现瓶颈工位，对瓶颈进行研究从生产步骤开始分解步骤找出可以实际作出改进的优化方面，从这些方面着手进行优化。第四点就是在优化完成后进行总结，寻找不足的方面，在这些不好的地方作出标记，继续研究尽可能的达到最优生产。
2.总装工艺——生产线平衡体系
2.1总装车间生产现状

原文链接：http://www.jxszl.com/jxgc/qcgc/84201.html